大連鋁壓鑄作為一種高效的金屬成型工藝，其生產流程嚴謹且環(huán)環(huán)相扣，每個步驟都對產品質量有著關鍵影響。

前期準備

模具設計與制造：正如高精度制造中所強調，模具是鋁壓鑄的核心。依據產品設計圖紙，利用 CAD 等技術進行精確設計，考慮產品形狀、尺寸精度、脫模方式等因素。制造時，選用優(yōu)質模具鋼，經精密加工、熱處理等工序，確保模具尺寸精度與表面質量，滿足大量生產需求。

原材料準備：選擇合適的鋁合金材料，常見如 ADC12、A380 等，其成分決定鋁液性能。將鋁錠等原材料按比例搭配，投入熔爐中熔化。為保證鋁液質量，會進行精煉除氣、除渣處理，去除雜質與氣體，提升鋁液純凈度。

壓鑄過程

壓鑄機調試：根據產品與模具規(guī)格，調試壓鑄機參數。設定合適的合模力，確保模具緊密閉合；調整壓射速度與壓力，使鋁液能快速、平穩(wěn)填充模具型腔。同時，設置好模具的冷卻水路與溫度控制系統(tǒng)，保證鋁液均勻冷卻。

大連鋁壓鑄操作：將熔化并處理好的鋁液通過定量裝置精準注入壓鑄機壓室，壓射沖頭迅速推進，以高壓將鋁液壓入模具型腔。鋁液在型腔中快速凝固成型，這一過程需嚴格控制時間，保證成型質量。

后期處理

脫模與清理：成型后，壓鑄機開模，利用頂出裝置將鋁件從模具中推出。去除鋁件表面的飛邊、毛刺，可采用手工打磨、機械去毛刺等方法。同時，清理模具型腔，涂抹脫模劑，為下一次壓鑄做準備。

質量檢測：運用外觀檢測、尺寸測量、探傷檢測等手段，檢查鋁件是否有缺陷，尺寸是否符合標準。對于高精度產品，會進行嚴格的三坐標測量等檢測。